Materie prime critiche e mobilità elettrica: nasce il primo hub integrato italiano per il riciclo totale delle batterie

Reinova ha inaugurato il primo hub industriale integrato italiano per il riciclo totale delle batterie agli ioni di litio. Un progetto europeo che unisce tecnologia, compliance normativa ed economia circolare, con Black Mass al 99,6% di purezza-

 

Nel percorso di consolidamento della filiera europea della mobilità elettrica, la gestione del fine vita delle batterie rappresenta uno dei nodi industriali più critici e, al contempo, più promettenti.

 

Alla pressione normativa e geopolitica sull’approvvigionamento delle materie prime critiche si affianca la necessità di sviluppare soluzioni tecnologiche mature, capaci di trasformare un rifiuto complesso in una risorsa strategica.

 

Un hub industriale per chiudere il ciclo della batteria

 

Reinova, azienda che opera nello sviluppo e nella validazione di componenti per la mobilità elettrica e ibrida, ha completato la fase di test e ha avviato operativamente il primo hub industriale integrato in Italia dedicato al riciclo totale delle batterie agli ioni di litio.

 

Il progetto nasce da una partnership strategica con A&C Ecotech e con il gruppo slovacco-coreano Bts & Saker; l’impianto è oggi l’unica soluzione continentale in grado di presidiare l’intero ciclo di vita della batteria: dallo screening iniziale delle unità esauste fino alla produzione di Black Mass ad altissimo grado di purezza.

 

Un passaggio cruciale per trasformare un flusso di rifiuti ad alta complessità in una fonte strutturata di materie prime seconde.

 

Una svolta tecnologica nel trattamento delle batterie esauste

 

Dopo oltre diciotto mesi di attività di ricerca e sviluppo, la fase di trial ha coinvolto due tonnellate di batterie a fine vita, consentendo di validare un impianto di triturazione e separazione di nuova generazione.

 

Il processo consente di ottenere una Black Mass con una purezza pari al 99,6%, valore che definisce un nuovo riferimento industriale per il recupero dei materiali critici.

 

Il sistema è progettato per trattare le chimiche oggi predominanti sul mercato globale, Nmc (Nichel-Manganese-Cobalto) e Lfp (Litio-Ferro-Fosfato), che insieme rappresentano circa il 98% delle batterie in circolazione.

 

Il risultato è la produzione di una Raw Material immediatamente reimpiegabile nella manifattura di nuove celle, riducendo drasticamente la dispersione di valore lungo la filiera.

 

Materie prime critiche e economia circolare applicata

 

Attraverso il processo sviluppato nell’hub, è possibile recuperare e reinserire nei cicli produttivi elementi strategici come litio, cobalto e nichel, oltre a rame, alluminio e metalli preziosi quali oro e argento.

 

La produzione di Black Mass ad alta purezza rappresenta un passaggio chiave per ridurre la dipendenza europea dall’importazione di materie prime critiche, tema reso ancora più centrale dalle recenti tensioni geopolitiche e dalla crescente domanda legata alla diffusione della mobilità elettrica.

 

Il progetto si inserisce pienamente nel quadro delineato dal Regolamento Ue 2023/1542 sulle batterie, anticipandone alcuni elementi applicativi. Tra questi, l’introduzione del Digital Battery Passport, strumento destinato a garantire tracciabilità, sicurezza e sostenibilità lungo l’intero ciclo di vita del prodotto.

 

La partnership industriale si fonda su una chiara suddivisione dei ruoli. Reinova è responsabile dell’architettura di sistema, degli standard di sicurezza, delle attività di screening e classificazione delle batterie e della tracciabilità digitale.

 

A&C Ecotech presidia gli aspetti regolatori, la logistica del trasporto e il trattamento presso l’hub operativo nel Sud Italia. Bts & Saker apporta tecnologie avanzate di pre-trattamento, in particolare per le fasi di shredding, insieme all’esperienza maturata in impianti pilota internazionali.

 

L’hub presenta una capacità di pre-trattamento stimata in circa 12.000 tonnellate annue. Il modello industriale, ora validato sul piano tecnologico e operativo, è pensato per essere replicato su scala nazionale ed europea.

 

L’obiettivo èquello di ridurre i costi logistici associati al trasporto delle batterie esauste e rafforzare l’autonomia strategica dell’Unione europea nell’approvvigionamento di metalli critici.

 

Per capire meglio le potenzialità presenti e future di questo hub, primo in Italia, abbiamo rivolto alcune domande a Giuseppe Corcione, Ceo di Reinova.

 

L’impianto è già attivo?

 

Sì, il processo è attivo ma è suddiviso attualmente in tre parti dislocate: la certificazione della batteria da smaltire (gestita da Reinova) è operativa. La separazione dei materiali è attiva presso un hub in provincia di Caserta mentre la generazione della Black Mass è attiva, ma l’impianto si trova attualmente in Polonia (vicino al confine con la Germania).

 

L’obiettivo è installare successivamente lo stesso identico impianto di generazione della Black Mass anche in Italia, avvicinandolo al punto di smaltimento.

 

Quante persone occuperà l’hub?

 

L’occupazione varia in base alla fase del processo: l’impianto per la Black Mass è totalmente automatizzato e impiega circa 12-13 persone.

 

Il numero maggiore di addetti serve per l’attività di separazione (smontaggio manuale di acciaio, alluminio, rame…). Per dare un ordine di grandezza, per lavorare una batteria da 800 kg servono 3 persone per circa 2 ore.

 

Il numero totale dipenderà quindi dal volume di batterie trattate.

 

Quale sarà il volume di materiale trattato dall’impianto?

 

L’impianto di generazione della Black Mass gestisce un volume di circa due tonnellate all’ora.

 

I materiali arriveranno via gomma o è stato studiato un sistema di approvvigionamento dei materiali sostenibile?

 

I materiali arrivano via gomma, poiché al momento non ci sono alternative al trasporto su strada per la raccolta.

 

Tuttavia, il sistema è reso sostenibile – a zero impatto ambientale locale – attraverso l’utilizzo di mezzi elettrificati per il trasporto.

 

 

Photo: greenplanner.it